સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કેબલ ટાઈ ઉત્પાદનમાં ગુણવત્તા નિયંત્રણનું માનકીકરણ

કેબલ ટાઈ ઉત્પાદન માટે માનકીકરણ શા માટે મહત્વનું છે

માનકીકરણનું મૂલ્ય સરળ છે: તે ગુણવત્તાને અભિપ્રાયમાંથી નિયંત્રિત પ્રક્રિયામાં ફેરવે છે. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કેબલ ટાઈ નાના ઘટકો છે, પરંતુ તે એવા વાતાવરણમાં કેબલ, પાઈપો, ઇન્સ્યુલેશન, સિગ્નેજ અને સલામતી પ્રણાલીઓને ટેકો આપે છે જ્યાં નિષ્ફળતા ખર્ચાળ હોઈ શકે છે. ટાઈ 20 Hz પર કંપન, 150 °C થી વધુ ગરમી, 95% ની નજીક ભેજ અથવા સેંકડો કલાકો સુધી કાટ લાગતા સ્પ્રેનો સામનો કરી શકે છે. કારણ કે સેવાની પરિસ્થિતિઓ માંગણી કરતી હોય છે, તેથી ફેક્ટરી સિસ્ટમ શિસ્તબદ્ધ હોવી જોઈએ.

ઘણા પ્લાન્ટમાં, જ્યારે એક મશીન ઓપરેટર શિફ્ટની શરૂઆતમાં પહોળાઈ માપે છે ત્યારે અસંગતતા શરૂ થાય છે જ્યારે બીજો ખામી દેખાય ત્યારે જ તપાસ કરે છે. તે અભિગમ બ્લાઇન્ડ સ્પોટ્સ ઉત્પન્ન કરે છે. પ્રમાણભૂત નિયંત્રણ યોજના ચોક્કસ પદ્ધતિઓ, નમૂનાના કદ, મર્યાદા, પ્રતિક્રિયા નિયમો અને રેકોર્ડ ફોર્મ્સ સેટ કરીને તે અંતરને બંધ કરે છે. સુસંગતતા ગ્રાહક વિશ્વાસમાં સુધારો કરે છે કારણ કે દરેક લોટ પર સમાન માપદંડોનો ઉપયોગ થાય છે, તેથી ખરીદદારો પુનરાવર્તિત ઓર્ડરમાં વધુ અનુમાનિત પ્રદર્શન મેળવે છે.

જો તમે સોર્સિંગ કરી રહ્યા છોસ્ટેનલેસ સ્ટીલ કેબલ ટાઈઔદ્યોગિક ઉપયોગ માટે, માનકીકરણ એ "તે સારું લાગે છે" અને "તે ચકાસાયેલ છે" વચ્ચેનો તફાવત છે.

સંપૂર્ણ ઉત્પાદન પ્રવાહની આસપાસ ગુણવત્તા પ્રણાલીનું નિર્માણ કરો

એક મજબૂત સિસ્ટમ ઉત્પાદનને કાચા પટ્ટાથી સીલબંધ કાર્ટન સુધી અનુસરે છે. તે મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે ખામીઓ ફક્ત અંતિમ નિરીક્ષણમાં જ દેખાતી નથી, તેથી અંત સુધી રાહ જોવાથી ભંગાર, વિલંબ અને છુપાયેલું જોખમ સર્જાય છે. જ્યારે નિયંત્રણો સમગ્ર પ્રક્રિયામાં વિતરિત કરવામાં આવે છે, ત્યારે સમસ્યાઓ તેમના સ્ત્રોતની નજીક જોવા મળે છે.

૧. આવનારા કાચા માલના નિરીક્ષણને પ્રમાણિત કરો

દરેક સ્થિર રેખા સામગ્રી નિયંત્રણથી શરૂ થાય છે.સ્ટેનલેસ સ્ટ્રીપની તપાસ કરવી જોઈએએલોય ગ્રેડ, મીમીમાં જાડાઈ, મીમીમાં પહોળાઈ, સપાટી પૂર્ણાહુતિ, સપાટતા અને પ્રમાણપત્ર પૂર્ણતા માટે ખરીદી સ્પષ્ટીકરણો. લોક નબળાઈ અથવા પરિમાણીય ડ્રિફ્ટ તરીકે દેખાતી ઘણી નિષ્ફળતાઓ ખરેખર કોઇલ સ્ટેજથી શરૂ થાય છે. આવું એટલા માટે થાય છે કારણ કે અસંગત સ્ટ્રીપ કઠિનતા રચનાના વર્તનમાં ફેરફાર કરે છે, તેથી અંતિમ ટાઇ લોટથી લોટમાં એક જ રીતે સીટ અથવા લોક ન પણ થઈ શકે.

સારા આવનારા નિરીક્ષણમાં સામાન્ય રીતે સપ્લાયર દસ્તાવેજોની સમીક્ષા, જરૂર પડે ત્યાં સકારાત્મક સામગ્રી ચકાસણી, નિયંત્રિત પ્રકાશ હેઠળ દ્રશ્ય નિરીક્ષણ, કોઇલ દીઠ બહુવિધ બિંદુઓ પર માઇક્રોમીટર તપાસ અને શંકાસ્પદ સામગ્રી માટે સંસર્ગનિષેધ નિયમોનો સમાવેશ થાય છે. સપ્લાયરની મંજૂરી પણ પ્રમાણિત હોવી જોઈએ. જો એક સપ્લાયરને 3 દસ્તાવેજો સાથે સ્વીકારવામાં આવે છે જ્યારે બીજાને ફક્ત 1 દસ્તાવેજ સાથે સ્વીકારવામાં આવે છે, તો ગુણવત્તા આધારરેખા પહેલાથી જ અસમાન છે.

2. રચનાના દરેક તબક્કે પરિમાણીય નિયંત્રણ વ્યાખ્યાયિત કરો

પરિમાણીય નિરીક્ષણ ક્યારેય એક વખતનું કાર્ય ન હોવું જોઈએ. સેટઅપ દરમિયાન, પ્રથમ વસ્તુની મંજૂરી પછી અને ઉત્પાદન દરમિયાન નિશ્ચિત અંતરાલો પર, ટાઇની લંબાઈ મીમીમાં, પહોળાઈ મીમીમાં, હેડ ભૂમિતિ મીમીમાં અને દાંત પ્રોફાઇલ અંતર મીમીમાં પુષ્ટિ કરવી આવશ્યક છે. આ મહત્વનું છે કારણ કે ટૂલિંગ વસ્ત્રો ધીમે ધીમે બદલાય છે, તેથી જ્યારે લાઇન સામાન્ય દેખાય છે ત્યારે પણ પ્રક્રિયા ડ્રિફ્ટ થઈ શકે છે.

પ્રમાણભૂત અભિગમ એ એક નિયંત્રણ યોજના બનાવવાનો છે જેમાં દરેક સુવિધા, માપન ઉપકરણ, નમૂનાનું કદ, આવર્તન અને પ્રતિક્રિયા યોજનાની યાદી હોય. ઉદાહરણ તરીકે, જો હેડ સ્લોટ પહોળાઈ 0.03 મીમીથી સહિષ્ણુતા કરતાં વધી જાય, તો રેખા બંધ થવી જોઈએ, છેલ્લા 500 ટુકડાઓને અલગ કરવા જોઈએ અને ટૂલ સમીક્ષા શરૂ કરવી જોઈએ. પ્રતિક્રિયા નિયમો મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે ક્રિયા વિનાનો ડેટા ગુણવત્તાનું રક્ષણ કરતો નથી.

ઘણા ઉત્પાદકો ઝડપી તપાસ માટે ગો અથવા નો-ગો ગેજનો પણ ઉપયોગ કરે છે. તે ઉપયોગી છે કારણ કે ઓપરેટરો 10 સેકન્ડથી ઓછા સમયમાં ફિટ ચકાસી શકે છે, તેથી મોટા જથ્થાનું ઉત્પાદન થાય તે પહેલાં સમસ્યાઓ જોવા મળે છે.

3. લોકીંગ કામગીરી અને તાણ વર્તન ચકાસો

કેબલ ટાઈનું વ્યાખ્યાયિત કાર્ય દેખાવ નથી. તે ભાર હેઠળ લોક અને પકડી રાખવાની ક્ષમતા છે. તેથી કાર્યાત્મક પરીક્ષણમાં N માં નિવેશ સરળતા, લોકીંગ જોડાણ, સ્લિપેજ પ્રતિકાર અને તાણ લોડનો સમાવેશ થવો જોઈએ. પ્રમાણિત પ્રોગ્રામ ઘણીવાર 500 ટુકડાઓથી 5,000 ટુકડાઓના દરેક લોટમાંથી નમૂનાઓનું પરીક્ષણ કરે છે, જે જોખમ સ્તર અને ગ્રાહક સ્પષ્ટીકરણ પર આધાર રાખે છે.

લોકીંગ પરીક્ષણો વાસ્તવિક ઉપયોગનું અનુકરણ કરવા જોઈએ: પૂંછડીને માથામાંથી પસાર કરો, 50 મીમી/મિનિટ જેવો નિયંત્રિત પુલ દર લાગુ કરો, અને સ્લિપ અથવા નિષ્ફળતા પર ભાર રેકોર્ડ કરો. પુનરાવર્તિતતા અલગ પીક પરિણામો કરતાં વધુ મહત્વપૂર્ણ છે. 1,200 N ના સરેરાશ ભાર સાથેનો બેચ પરંતુ પહોળો સ્કેટર સતત 1,050 N ના સરેરાશ ભાર કરતા બેચ કરતાં વધુ ખતરનાક બની શકે છે. કારણ કે અણધારી વિવિધતા ક્ષેત્ર પ્રદર્શનને અનિશ્ચિત બનાવે છે, તેથી ઇજનેરો વિશ્વાસ સાથે ડિઝાઇન કરી શકતા નથી.

ટેસ્ટ ફિક્સર, પુલ સ્પીડ, ગ્રિપ મેથડ, સેમ્પલ કન્ડીશનીંગ અને ઓપરેટર તાલીમ બધું પ્રમાણિત હોવું જોઈએ. જો એક લેબ 23 °C પર અને બીજી 35 °C પર તફાવત નોંધ્યા વિના પરીક્ષણ કરે છે, તો સરખામણી નબળી છે.

4. બર, કિનારીઓ અને સપાટીની પૂર્ણાહુતિને નિયંત્રિત કરો

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ ટાઈ ઘણીવાર કેબલ જેકેટ, નળી અને ઇન્સ્યુલેશનની નજીક કામ કરે છે. તે ધારની ગુણવત્તાને મહત્વપૂર્ણ બનાવે છે. તીક્ષ્ણ બર્ર્સ નજીકના પદાર્થોને કાપી શકે છે અથવા ઇન્સ્ટોલર્સને ઇજા પહોંચાડી શકે છે. સપાટીના ફિનિશ નિયંત્રણોએ બર્સની મંજૂરીપાત્ર ઊંચાઈ મીમીમાં, સ્વીકાર્ય સ્ક્રેચ ઊંડાઈ મીમીમાં અને 8 કલાકની શિફ્ટ દીઠ નિરીક્ષણ આવર્તન વ્યાખ્યાયિત કરવું જોઈએ. આ પગલું મહત્વનું છે કારણ કે મજબૂત ટાઈ પણ નકારાયેલા ભાગો બની શકે છે જો તેઓ તેમની આસપાસના એસેમ્બલીને નુકસાન પહોંચાડે છે, તેથી માત્ર યાંત્રિક શક્તિ પૂરતી નથી.

પ્રક્રિયામાં ડિબરિંગ ચેક, મેગ્નિફાઇડ એજ ઇન્સ્પેક્શન અને રેન્ડમ હેન્ડ-ફીલ કન્ફર્મેશન એ સામાન્ય પદ્ધતિઓ છે. મહત્વપૂર્ણ એપ્લિકેશનો માટે, ઉત્પાદકો છબી-આધારિત સરખામણી ધોરણોનો પણ ઉપયોગ કરી શકે છે. દ્રશ્ય ધોરણો મદદ કરે છે કારણ કે તેઓ વ્યક્તિલક્ષી નિર્ણય ઘટાડે છે, તેથી વિવિધ શિફ્ટમાં ઓપરેટરો ખામીઓને સમાન રીતે વર્ગીકૃત કરે છે.

5. ઇપોક્સી કોટેડ ઉત્પાદનો માટે કોટિંગ ગુણવત્તાને પ્રમાણિત કરો

કોટેડ ઉત્પાદનો માટે, ગુણવત્તા યોજનામાં કોટિંગ-વિશિષ્ટ નિયંત્રણો શામેલ હોવા જોઈએ. ઇપોક્સી કોટેડ ટાઈ પર, નિરીક્ષણમાં બેઝ મેટલની સ્વચ્છતા, કોટિંગની જાડાઈ μm માં, ક્યોર તાપમાન °C માં, ક્યોર સમય મિનિટોમાં, સંલગ્નતા, લવચીકતા અને સાતત્યની પુષ્ટિ થવી જોઈએ. આ તપાસ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે કોટિંગ ખામીઓ પ્રથમ નજરમાં અદ્રશ્ય હોઈ શકે છે, તેથી ટાઈ સ્વીકાર્ય દેખાઈ શકે છે પરંતુ કાટ લાગતી સેવામાં નિષ્ફળ થઈ શકે છે.

એક લાક્ષણિક યોજનામાં પ્રતિ નમૂના 3 પોઈન્ટ પર કોટિંગ જાડાઈ તપાસ, દર 2 કલાકે એકવાર સંલગ્નતા તપાસ અને દરેક લોટ માટે રજા નિરીક્ષણની જરૂર પડી શકે છે. જો ક્યોરિંગ ઓવન માન્ય તાપમાન વિન્ડો નીચે જાય, તો અસરગ્રસ્ત સામગ્રીને તાત્કાલિક અલગ કરવી જોઈએ. આવું એટલા માટે થાય છે કારણ કે અંડર-ક્યોર્ડ કોટિંગ નરમ પડી શકે છે અથવા છાલ કરી શકે છે, તેથી લાંબા ગાળાની સુરક્ષા ઝડપથી ઘટી જાય છે.

કોટેડ વિકલ્પોની તુલના કરતા ખરીદદારોએ ઉત્પાદન વિગતોની કાળજીપૂર્વક સમીક્ષા કરવી જોઈએ, જેમાં બાંધકામ અને પૂર્ણાહુતિનો સમાવેશ થાય છેઇપોક્સી કોટેડ કેબલ ટાઈ, ખાસ કરીને જ્યારે સ્થાપનોમાં ભેજ, રાસાયણિક સંપર્ક અથવા કંપનનો સમાવેશ થાય છે.

૬. નમૂના યોજનાઓનો ઉપયોગ કરો, પરંતુ ફક્ત તેમના પર આધાર રાખશો નહીં

નમૂના લેવાનું કાર્યક્ષમ છે, પરંતુ તે પ્રક્રિયા નિયંત્રણને બદલી શકતું નથી. ઘણા બધામાંથી 13 ટુકડાઓનો અંતિમ નમૂના૨,૦૦૦ ટુકડાઓટૂલના ઘસારાને કારણે ટૂંકા ડ્રિફ્ટ ચૂકી શકે છે20 મિનિટ. એટલા માટે મજબૂત ઉત્પાદકો લોટ સેમ્પલિંગને ઇન-પ્રોસેસ ચેકપોઇન્ટ્સ સાથે જોડે છે. સંબંધ સરળ છે: પ્રક્રિયા તપાસ ખામીઓને અટકાવે છે, જ્યારે અંતિમ તપાસ છટકી ગયેલી ખામીઓને શોધી કાઢે છે.

ચોક્કસ નમૂનાનું કદ ઉત્પાદનના જોખમ, એપ્લિકેશનની તીવ્રતા અને ગ્રાહકની જરૂરિયાતો સાથે મેળ ખાતું હોવું જોઈએ. મરીન અને ઉપયોગિતા એપ્લિકેશનો ઇન્ડોર કોમર્શિયલ રૂટીંગ કરતાં કડક નિયંત્રણોને યોગ્ય ઠેરવી શકે છે. કારણ કે નિષ્ફળતાનું પરિણામ અલગ અલગ હોય છે, તેથી નિરીક્ષણની તીવ્રતા વાસ્તવિક સેવા જોખમને પ્રતિબિંબિત કરવી જોઈએ.

7. કોઇલથી ગ્રાહકના કાર્ટન સુધી ટ્રેસેબિલિટી ચેઇન બનાવો

ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપનમાં ટ્રેસેબિલિટી એ સૌથી વ્યવહારુ સાધનોમાંનું એક છે. દરેક ફિનિશ્ડ લોટ કાચા કોઇલ નંબર, મશીન નંબર, ઓપરેટર ID, તારીખ, શિફ્ટ, નિરીક્ષણ અહેવાલો અને પેકિંગ રેકોર્ડ સાથે જોડાયેલ હોવો જોઈએ. 100 ટુકડાઓ અથવા 500 ટુકડાઓના કાર્ટન પરના લેબલ્સમાં લોટ કોડ શામેલ હોવો જોઈએ જે 5 મિનિટથી ઓછા સમયમાં શોધી શકાય. આ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે જ્યારે કોઈ સમસ્યાની જાણ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ફેક્ટરી બધી ઇન્વેન્ટરીને અવરોધિત કરવાને બદલે ચોક્કસ બેચને અલગ કરી શકે છે.

ડિજિટલ રેકોર્ડ્સ આને ખૂબ સરળ બનાવે છે. બારકોડ અથવા QR-આધારિત સિસ્ટમ મેન્યુઅલ ભૂલો ઘટાડે છે કારણ કે ડેટા આપમેળે કેપ્ચર થાય છે, તેથી દાવાઓ અથવા ઓડિટનો પ્રતિભાવ સમય ઓછો થાય છે. 2026 ની અપેક્ષાઓ માટે, ઘણા ખરીદદારો ટ્રેસેબિલિટી પસંદ કરે છે જે સીધા પરીક્ષણ ડેટા અને સામગ્રી પ્રમાણપત્રો સાથે લિંક થાય છે.

8. માનક કાર્ય સૂચનાઓ સાથે ટ્રેન ઓપરેટરો

જો લોકો તેને અલગ રીતે લાગુ કરે તો શ્રેષ્ઠ નિયંત્રણ યોજના પણ નિષ્ફળ જાય છે. ઓપરેટર તાલીમમાં સેટઅપ ચકાસણી, ગેજનો ઉપયોગ, ખામી ઓળખ, નમૂના સંભાળ, રેકોર્ડિંગ નિયમો અને પ્રતિક્રિયા પ્રક્રિયાઓનો સમાવેશ થવો જોઈએ. માનક કાર્ય સૂચનાઓમાં સરળ દ્રશ્યો, પુનરાવર્તન નિયંત્રણ અને દર 12 મહિને રિફ્રેશર અંતરાલોની જરૂર હોય છે. આ મહત્વનું છે કારણ કે કૌશલ્યમાં ફેરફાર નિરીક્ષણમાં ફેરફારનું કારણ બને છે, તેથી અપ્રશિક્ષિત નિર્ણય વાસ્તવિક ખામીઓને છુપાવી શકે છે અથવા કોસ્મેટિક સમસ્યાઓ પર વધુ પડતી પ્રતિક્રિયા આપી શકે છે.

એક ઉપયોગી અભિગમ કાર્ય દ્વારા પ્રમાણપત્ર છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક ઓપરેટરને પરિમાણીય તપાસ માટે, બીજાને તાણ પરીક્ષણો માટે અને બીજાને વ્યવહારુ પ્રદર્શન પછી કોટિંગ મૂલ્યાંકન માટે મંજૂરી આપવામાં આવી શકે છે.યોગ્યતા રેકોર્ડ્સજવાબદારી બનાવો અને મેનેજરોને યોગ્ય લોકોને યોગ્ય સ્ટેશનો પર સોંપવામાં મદદ કરો.

9. અસંગતતા અને સુધારાત્મક ક્રિયાને સ્પષ્ટ રીતે વ્યાખ્યાયિત કરો.

પ્રમાણિત સિસ્ટમમાં બરાબર જણાવવું જોઈએ કે જ્યારે ટાઇ નિરીક્ષણમાં નિષ્ફળ જાય ત્યારે શું થાય છે. ભાગોને ટેગ કરવા જોઈએ, અલગ કરવા જોઈએ, ટુકડાઓમાં ગણવા જોઈએ, જવાબદાર સ્ટાફ દ્વારા સમીક્ષા કરવી જોઈએ અને પુનઃકાર્ય, ભંગાર અથવા છૂટછાટ તરીકે નિકાલ કરવો જોઈએ. વધુ અગત્યનું, મૂળ કારણ ઓળખવું જોઈએ. શું 50,000 ચક્ર પછી સમસ્યા ઘસાઈ ગયેલી સાધન હતી? સપ્લાયર જાડાઈમાં 0.04 મીમીનું વિચલન? 15 °C નો ઓવન ક્યોર ડ્રોપ? દસ્તાવેજીકૃત સુધારાત્મક ક્રિયા પ્રણાલી દરેક ખામીને પ્રક્રિયા શિક્ષણમાં ફેરવે છે.

આ તે જગ્યા છે જ્યાં "કારણ કે...તેથી" તર્ક સૌથી વધુ ઉપયોગી છે. રેખાએ લોક ભિન્નતા ઉત્પન્ન કરી કારણ કે ફોર્મિંગ પંચ તેની મર્યાદાથી વધુ ઘસાઈ ગયું હતું, તેથી રિપ્લેસમેન્ટ ફ્રીક્વન્સી ટૂંકી કરવી આવશ્યક છે. કોટિંગ સંલગ્નતા નિષ્ફળ ગઈ કારણ કે પ્રીટ્રીટમેન્ટ અવશેષ સપાટી પર રહ્યા, તેથી સફાઈ માન્યતાને કડક બનાવવી આવશ્યક છે. ઓવરટાઇમ દરમિયાન મેન્યુઅલ ગણતરીમાં વધારો થવાને કારણે પેકેજિંગ ગણતરીમાં ભૂલો વધી, તેથી સ્વચાલિત ગણતરી રજૂ કરવી જોઈએ.

૧૦. પ્રક્રિયા ક્ષમતા માપો અને માસિક તેની સમીક્ષા કરો

માનકીકરણ સ્થિર નથી. ઉત્પાદકોએ પરિમાણીય ડેટા, ખામી દર, ગ્રાહક ફરિયાદો, સમયસર પરીક્ષણ પૂર્ણતા અને મહિના પ્રમાણે સ્ક્રેપની સમીક્ષા કરવી જોઈએ. જો પહોળાઈમાં ફેરફાર 3 મહિનામાં ઉપલા મર્યાદા તરફ વલણ ધરાવે છે, તો તે પ્રારંભિક ચેતવણી છે. વલણ વિશ્લેષણ મદદ કરે છે કારણ કે તે નિષ્ફળતા પહેલાં ડ્રિફ્ટ દર્શાવે છે, તેથી નિવારક જાળવણી અથવા પ્રક્રિયા ગોઠવણ ઓછી કિંમતે સુનિશ્ચિત કરી શકાય છે.

ઉપયોગી કામગીરી સૂચકાંકોમાં % માં ફર્સ્ટ-પાસ યીલ્ડ, ppm માં ખામી દર, % માં ટેન્સાઈલ ટેસ્ટ પાસ દર, % માં કોટિંગ રીવર્ક દર અને દિવસોમાં ફરિયાદ બંધ કરવાનો સમય શામેલ છે. 2026 સુધીમાં, વધુ ઉત્પાદકો આ મેટ્રિક્સને લાઇવ ડેશબોર્ડ્સ પર ખસેડી રહ્યા છે જે દર 15 મિનિટથી 60 મિનિટે અપડેટ થાય છે.

વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

અંતિમ વિચારો

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કેબલ ટાઈ ઉત્પાદનમાં ગુણવત્તા નિયંત્રણનું માનકીકરણ એ પોતાના ખાતર કાગળ ઉમેરવા વિશે નથી. તે એક વ્યવહારુ ઓપરેટિંગ સિસ્ટમ બનાવવા વિશે છે જે ઉત્પાદન પ્રદર્શનનું રક્ષણ કરે છે. યોગ્ય માળખું કોઇલથી શરૂ થાય છે, જે અનુસરે છેરચના અને સમાપ્તિ વચ્ચે બાંધો, લોકીંગ અને કોટિંગ વર્તણૂકને માન્ય કરે છે, અને ટ્રેસેબલ પેકેજિંગ સાથે સમાપ્ત થાય છે. કારણ કે દરેક પ્રક્રિયા પગલું આગળના ભાગને પ્રભાવિત કરે છે, તેથી એક ક્ષેત્રમાં નબળું નિયંત્રણ સમગ્ર ઉત્પાદનને જોખમમાં મૂકી શકે છે. જે ઉત્પાદકો સ્પષ્ટ મર્યાદાઓ વ્યાખ્યાયિત કરે છે, લોકોને સારી રીતે તાલીમ આપે છે, માસિક ડેટાની સમીક્ષા કરે છે અને ખામીઓ પર ઝડપથી પ્રતિક્રિયા આપે છે તેઓ બેચ પછી બેચ સતત ઔદ્યોગિક-ગ્રેડ સંબંધો પહોંચાડે તેવી શક્યતા ઘણી વધારે છે.